Case de retrofit em britador móvel de locação, mineração e agregados
CLP descontinuado, IHM sem programa editável e inversores sem parâmetros salvos. O controle foi refeito, inclusive a leitura do motor diesel pela rede J1939.
Para quem mantém equipamento móvel de britagem ou de frota pesada que depende de CLP sem fabricação, de uma IHM que ninguém consegue editar ou de uma rede de motor que só o fabricante conhece.
A Orkan tem mais de 35 anos de automação industrial e mais de 400 projetos entregues.
Uma locadora de equipamentos pesados para mineração e construção. A máquina é um britador móvel de impacto sobre esteiras, com motor diesel, gerador e automação próprios.
O controle era feito por um CLP de fabricação interrompida, ligado por rede CAN aos inversores do alimentador e da peneira e à eletrônica do motor diesel. O operador usava uma IHM obsoleta e um rádio controle remoto. No início, a locadora não tinha esquemas, manuais nem datasheets da máquina em mãos.
O pedido inicial era manutenção preventiva no CLP e a troca de um inversor. Os dois, porém, eram parte de uma rede de equipamentos obsoletos: o programa do CLP não tinha estrutura nem comentários, a IHM só tinha o programa compilado, os inversores não tinham parâmetros salvos e o rádio apresentava instabilidade de comunicação.
Trocar só o inversor seria um paliativo. Com CLP, IHM e inversores fora de fabricação, qualquer falha dependeria de peça difícil de achar no Brasil e do suporte do fabricante, sem documentação para diagnosticar. Para uma locadora, máquina parada é máquina que não está alugada.
A Orkan propôs primeiro uma consultoria: levantou a máquina em campo e escreveu o memorial descritivo que serviu de base para contratar o retrofit.
Na execução, a lógica foi reconstruída a partir do programa antigo, e os dados do motor na rede J1939 foram mapeados por engenharia reversa da configuração existente. Meses antes do startup, o programa novo foi testado na própria máquina, com o hardware original.
Em agosto de 2026, no startup, o britador trabalhou com material usando o CLP, a IHM e os inversores novos, com os dados do motor na tela do operador. A locadora recebeu o projeto elétrico completo e a lista de peças de reposição por criticidade.
O módulo antigo tinha 28 grupos de mensagens do motor configurados, mas o programa usava só seis dados. A engenharia reversa encontrou quais eram, e o CLP novo lê exatamente esses: rotação, pressão do óleo, duas temperaturas, tensão da bateria e horas de motor.
O relatório técnico que a equipe de engenharia usa para decidir se o mesmo caminho serve para a sua planta.
