Case de engenharia contínua em paletizadora de fim de linha, indústria farmacêutica
Programas novos para cada produto, centralização da camada por coordenada a laser e um travamento raro corrigido, numa paletizadora de fim de linha atendida desde 2023.
Para quem depende de uma paletizadora com o software do fabricante para receber cada produto novo da fábrica, e precisa de alguém que conheça a máquina por dentro toda vez que o portfólio muda.
A Orkan tem mais de 35 anos de automação industrial e mais de 400 projetos entregues. Mais de 30 deles foram em plantas do setor farmacêutico.
Uma indústria farmacêutica de grande porte. No fim da linha, uma única paletizadora recebe as caixas de muitos produtos, vindas de várias linhas de acúmulo.
Quando uma linha de acúmulo completa a quantidade programada, as caixas seguem para a paletizadora. Um scanner lê o código de barras de cada caixa, e dois dígitos escolhem o programa de paletização.
Em 2023 havia 51 programas cadastrados, num limite de 99, todos sobre o software original da máquina.
Cada produto novo pedia um programa novo, e o layout de amarração chegava sem conhecer os limites da máquina: sete cilindros separadores num eixo, um empurrador de até duas etapas no outro e uma centralização da camada que dependia de sensores magnéticos em posições fixas.
Alguns layouts, do jeito que vinham, não podiam ser implementados.
Produto que entra na linha sem programa próprio depende de um código antigo que talvez não sirva, e layout que não cabe na máquina volta para o começo. E, numa paletizadora que recebe a saída de várias linhas de acúmulo, um travamento para o fim de linha inteiro.
Antes do primeiro código, a Orkan mediu a máquina em campo: a posição dos cilindros separadores e dos sensores. A partir daí, cada código novo passou a nascer de um documento de paletização aprovado pelo cliente, e só depois virava programa.
Na contratação seguinte, os sensores magnéticos da centralização deram lugar a sensores de distância a laser, com empurradores, freios e reguladores de fluxo renovados e três telas novas na IHM. Depois vieram mais códigos, ajustes nas linhas de acúmulo e a correção de uma condição de rejeição que travava o ciclo.
Foram 16 programas de paletização novos, cada um com o seu layout documentado. A camada passou a ser centralizada por coordenada, com offset ajustável para compensar o atraso pneumático, e os sensores a laser foram entregues calibrados.
O travamento só aparecia num tipo específico de rejeição e nunca tinha sido visto antes. Foi localizado no programa original, corrigido e validado com a máquina em operação em um único dia de atendimento na planta.
O relatório técnico que a equipe de engenharia usa para decidir se o mesmo caminho serve para a sua planta.
